中国石油网消息（记者王志田 通讯员张凤梅）“6秒刷新，故障记录精确到1秒，数据显示准确率100%……”2月10日，记者在大庆油田天然气分公司采访时，技术负责人用一连串数据，展示油气初加工装置控制集成系统的运行效果。这一系统既为天然气生产和集输自动化管理提供了统一平台，又实现了生产数据信息资源共享，使企业生产管理效率大幅提高。

　　大庆油田天然气分公司油气初加工装置、管道和阀组间，遍布大庆市5个行政区2400多平方公里，点多、面广、战线长。分散的监控地点和繁多的控制系统，增加了岗位工人的劳动强度与企业生产运行成本。近年来，为不断提高企业管理水平，这个分公司工程技术人员深入研究不同控制系统通信协议转换技术、不同类型PLC模块重组和集成方式、上位机组态编程和下位机组态软件调整等，通过多种技术方案模拟试验和对比分析，研发成功适合油气初加工装置的控制集成系统，并投入施工运行。

　　“集”万千数据，“控”千里之外。技术人员介绍，这个油气初加工装置控制集成系统采用MODBUS通信协议及OPC接口技术，解决了不同控制器相互之间及控制器与其他PLC设备之间的通信问题，将分散的各控制系统数据集成到一个智能化的控制系统平台上，并通过平台将生产参数设置与调整、故障恢复等指令传达至千里之外的生产装置。

　　这个系统数据采集、数据传输和数据处理等均达到良好效果——系统数据显示准确率达到100%，主控中心服务器刷新周期小于6秒，故障发生时间记录精确到1秒。由此，大庆油田天然气生产和集输自动化管理有了统一的系统平台，较好地实现了生产数据信息资源共享。